Tuotantoteknologia

Tiukka tuotantoprosessi ja korkean tarkkuuden tuotanto- ja testauslaitteet varmistavat tuotteiden korkean laadun.

KERAAMINEN ALKIOJEN MUOTO

KERAAMINEN SINTRAUS

Sisäinen ja ulkoinen pyöreä hionta

Tasainen hionta

CNC

Materiaalin tarkkuuspuhdistus

Tarkkuusmittaus

DLC-pinnoite

Teflon pinnoite

Kuivapuristusprosessi

Kuivapuristus on yksi laajimmin käytetyistä muovausprosesseista, tärkeimmät edut ovat korkea muovaustehokkuus, muotoiltujen tuotteiden pieni kokopoikkeama, joka sopii erityisen hyvin erilaisiin pieniin poikkileikkauspaksuuksiin keraamisiin tuotteisiin, kuten keraaminen venttiilin ydin, keraaminen levy, keraaminen rengas... jne.

Isostaattinen puristusprosessi ja ominaisuudet

Yleisesti ottaen isostaattinen puristusmuovaus on kylmä isostaattinen puristus (CIP) eri muovausprosessin mukaan, ja se voidaan jakaa kahteen muotoon: märkäpussityyppi ja kuivapussityyppi. Märkäpussin isostaattinen puristustekniikka on sijoittaa rakeinen keraaminen jauhe tai valmiiksi muotoiltu aihio muotoaan muuttavaan kumikuoreen ja kohdistaa sitten tasainen paine kaikkiin suuntiin nesteen läpi. Puristusprosessin päätyttyä aihion sisältävä kumikuori poistetaan säiliöstä, mikä on epäjatkuva muovausmenetelmä.

Isostaattisella puristusmuovauksella on seuraavat edut teräspuristusmuovaukseen verrattuna:

1. Se voi muodostaa koveria, onttoja, hoikkia ja muita monimutkaisia muotoja.

2. Pieni kitkahäviö, suuri muovauspaine.

3. Paine siirtyy kaikista suunnista ja kompakti tiheys jakautuu tasaisesti.

4. Alhaiset muottikustannukset.

Keraaminen sintraus

Keraaminen aihio koostuu monista yksittäisistä kiinteistä hiukkasista ennen sintrausta, rungossa on suuri määrä huokosia, huokoisuus on yleensä 35 % ~ 60 % (eli aihion suhteellinen tiheys on 40 % ~ 65 %), spesifinen arvo riippuu itse jauheen ominaisuuksista ja käytetystä muovausmenetelmästä ja -tekniikasta. Kun kiinteää aihiota kuumennetaan korkeassa lämpötilassa, aihiossa olevat hiukkaset siirtyvät, tietyn lämpötilan saavuttamisen jälkeen aihio kutistuu, tapahtuu raekasvua, johon liittyy huokosten poistuminen, ja lopuksi aihiosta tulee tiheä monikiteinen keraaminen materiaali sulamispisteen alapuolella, tätä prosessia kutsutaan sintrautumiseksi.

Alumiinioksidikeramiikan suurin sintrauskoko: pituus 2300* leveys 800mm, korkein sintrauslämpötila 1700 astetta.

Piikarbidikeramiikan suurin sintrauskoko: pituus 1300* leveys 500mm, korkein sintrauslämpötila 2200 astetta.

Sisäinen ja ulkoinen pyöreä hionta

Sisä- ja ulompi pyöreä hionta (tunnetaan myös nimellä keskihionta) käytetään työkappaleen pyöreän ulkopinnan ja olakkeen hiomiseen. Työkappale on asennettu keskelle ja sitä pyöritetään keskiohjaimeksi kutsutulla laitteella. Hiomalaikkoja ja työkappaleita pyöritetään eri nopeuksilla erillisillä moottoreilla. Tuotteen kiinnitysasentoa voidaan säätää kulmaan suippenemisen aikaansaamiseksi. On olemassa viisi erilaista ulkohalkaisijan (OD) hiontaa, sisähalkaisijan (ID) hiontaa, rei'ityshiontaa, virumissyöttöhiontaa ja keskitöntä hiontaa.

Tarkka ohjaus: Sisähalkaisija 10-30 mm, pyöreys säädettävissä 0,002 mm,Ulkohalkaisija: 10-30mm, pyöreys säädettävissä 0.0015mm.

Ulkohalkaisijan hionta

Ulkohalkaisijan hionta on hiontaa kohteen ulkopinnalla keskuksen ja keskustan välissä. Keskus on päätysolu, jossa on piste, joka sallii kohteen pyörimisen. Kun hiomalaikka koskettaa esinettä, myös hiomalaikka pyörii samaan suuntaan. Tämä tarkoittaa käytännössä sitä, että kun kaksi pintaa kosketetaan, ne liikkuvat vastakkaisiin suuntiin, mikä tekee toiminnasta vakaampaa ja vähemmän tukkeutumista.

Sisähalkaisijan hionta

Sisähalkaisijahionta on hiontaa esineen sisällä. Hiomalaikan leveys on aina pienempi kuin esineen leveys. Valaisin pitää esineen paikallaan, joka myös kääntää kohteen paikalleen. Aivan kuten ulkohalkaisijahionnassa, pyörä ja esine pyörivät vastakkaisiin suuntiin siten, että hiontapinnan kosketussuunta on vastakkainen.

Tasainen hionta

Tasohionta on yleisin hiontatoiminto. Se on prosessointitekniikka, joka käyttää pyörivää hiomalaikkaa metallien tai ei-metallisten materiaalien pinnan hiomiseen oksidikerroksen ja epäpuhtauksien poistamiseksi työkappaleen pinnalta, jotta sen pinta olisi hienostuneempi. Tasohiomakone on työstökone, joka on suunniteltu tuottamaan tarkat hiomapinnat, olipa kyseessä kriittinen koko tai pinnan viimeistely. Litteän hiomakoneen tarkkuus riippuu sen tyypistä ja käytöstä, levyn halkaisija on 300 mm, planimetrinen tarkkuus voi olla 0,003 mm. Tasohiontaan suurin käsittelykoko: pituus 1600* leveys 800mm.

CNC

CNC-jyrsintää pidetään yhtenä koneistuksen yleisimmin käytetyistä operaatioista. CNC-jyrsintä on eräänlainen CNC-työstökone, jolla on vahva työstötoiminto, nopeasti kehittynyt koneistuskeskus, joustava työstöyksikkö jne. valmistetaan CNC-jyrsinkoneen ja CNC-porauskoneen pohjalta, molemmat ovat erottamattomia jyrsintämenetelmästä, useimmat teolliset jyrsintätyöt voidaan suorittaa 3-akselisilla, 5-akselisilla CNC-työstökoneilla. Vahvan mukautumiskyvyn, korkean käsittelytarkkuuden, vakaan prosessoinnin laadun ja korkean tuotantotehokkuuden etujen ansiosta tämäntyyppinen polkuohjaus voi käsitellä jopa 80 % mekaanisista osista. CNC:llä on suurin koneistuskoko: pituus 1300* leveys 800 mm.

Puolijohdekomponenttien puhdistusprosessi

Kaikki tehtaan tuotteet tarkastetaan tarkkuustestauslaitteilla sen varmistamiseksi, että tehdastuotteiden laatu on nollavirhe.

Luotettava tarkkuuspuhdistus- ja pintakäsittelytekniikka on välttämätön tuki puolijohde-, litteänäyttö- ja tarkkuusoptiikkakenttiin. Puhdistusprosessilla tarkoitetaan pinnan epäpuhtauksien poistamista kemiallisen käsittelyn, kaasun ja fysikaalisten menetelmien avulla. Puolijohteiden valmistusprosessissa epäpuhtaudet, kuten hiukkaset, metallit, orgaaniset aineet, luonnollinen oksidikerros kiekon pinnalla, voivat vaikuttaa puolijohdelaitteiden suorituskykyyn, luotettavuuteen ja jopa tuottoon. Puhdistusprosessin voidaan sanoa olevan silta jokaisen kiekon valmistusprosessin etu- ja takaosan välillä. Esimerkiksi puhdistusprosessia käytetään ennen pinnoitusprosessia, ennen litografiaprosessia, etsausprosessin jälkeen, mekaanisen hiontaprosessin jälkeen ja jopa ioni-istutusprosessin jälkeen. Puhdistusprosessi voidaan karkeasti jakaa kahteen tyyppiin, nimittäin märkäpuhdistukseen ja kuivapesuun.

Märkäpuhdistus

Märkäpuhdistus tarkoittaa kemiallisten liuottimien tai deionisoidun veden käyttöä kiekon puhdistamiseen. Märkäpuhdistus voidaan jakaa liotusmenetelmään ja ruiskutusmenetelmään prosessimenetelmän mukaan, liotusmenetelmä on upottaa kiekko säiliöön, joka sisältää kemiallista liuotinta tai deionisoitua vettä. Liotusmenetelmä on laajalti käytetty menetelmä, erityisesti joissakin kypsissä solmuissa. Toisaalta ruiskutukseen kuuluu kemiallisen liuottimen tai deionisoidun veden suihkuttaminen pyörivälle kiekolle epäpuhtauksien poistamiseksi. Liotusmenetelmällä voidaan käsitellä useita kiekkoja samanaikaisesti, ja ruiskutusmenetelmällä voidaan käsitellä vain yhtä kiekkoa yhdessä työkammiossa samanaikaisesti. Prosessin kehittymisen myötä puhdistusprosessin vaatimukset ovat yhä korkeammat ja ruiskutusmenetelmän käyttö laajenee.

Kuivapesu

Kuten nimestä voi päätellä, kuivapesu ei ole kemiallisten liuottimien tai deionisoidun veden käyttöä, vaan kaasun tai plasman käyttöä puhdistukseen. Teknisten solmujen jatkuvan kehittymisen myötä puhdistusprosessin vaatimukset kohoavat jatkuvasti, myös käytön osuus kasvaa, ja myös märkäpuhdistuksesta syntyvä jäteneste kasvaa voimakkaasti. Märkäpuhdistukseen verrattuna kuivapesulla on korkeat investointikustannukset, monimutkainen laitteiden käyttö ja ankarammat puhdistusolosuhteet. Kuitenkin joidenkin orgaanisten yhdisteiden ja nitridien, oksidien poistamiseksi kuivapesun tarkkuus on korkeampi, vaikutus on erinomainen.

Tarkkuusmittaus

Meillä on kykyjä materiaalitutkimuksessa, tuotekehityksessä, suunnittelussa, valmistuksessa ja laadunhallinnassa, ja meillä on täydellinen valikoima tarkkuustyöstö- ja testauslaitteita: kolme koordinaattia, karheusmittari, samankeskisyysmittari, ulkohalkaisijan mittauslaite, tarkkuustestauslaitteiden sylinterimäisyysmittari. Tiukka tuotantoprosessi ja korkean tarkkuuden tuotanto- ja testauslaitteet varmistavat tuotteiden korkean laadun.

DLC-pinnoite

DLC-pinnoite, joka tunnetaan myös nimellä timanttimainen pinnoite, jolla on korkea kovuus (>HV1500) ja pieni kuivakitkakerroin (0,05-0,1). Se on öljytön itsevoiteleva pinnoite. DLC-pinnoitemateriaalin ominaisuudet voivat haihduttaa staattista sähköä, musta ei heijasta valoa, paksuus voi olla 0,55 um, joten ei tarvitse huolehtia ongelmien koosta. Ja uusimmalla tekniikalla, jotta tuote on hyvä voitelu, lämmönpoisto (kuiva). Työkappaleen käyttöikää voidaan pidentää 10-50 kertaa ja työskentelytehokkuutta voidaan lisätä 600% tuotantokustannusten vähentämiseksi. Fountyl on äskettäin tuonut markkinoille DLC-pinnoitteet alumiinioksidin, piikarbidin keraamisten kiekkojen alustaan, tyhjiöistukkaisiin ja erityisesti piikarbidista valmistettuihin tappiistukkatuotteisiin.

Kiekkokannatin/tarttujapöytiä käytetään sisältämään Si-, SiC-, GaAs-, Gan- ja muita puolijohdekiekkoja erilaisissa puolijohdeprosesseissa detektiosta litografiaan ja muissa erittäin tarkasti vaativissa sovelluksissa, mukaan lukien suurten, ohuiden joustavien litteiden näyttöjen kotelo. , MEMS ja biologiset solut. DLC-pinnoitteilla on monia toivottavia ominaisuuksia, kuten kestävä kestävyys ja korkea lämmönjohtavuus, jotka maksimoivat tuotteen käyttöiän, säilyttävät tarkkuuden ja vähentävät kitkaa ja kontaminaatiota. Tyhjiötarttuja koostuu jäykästä rungosta, jossa on useita tarttuja kiekon tai paneelin pinnalla, ja kokonais- ja paikallistasoisuuden poikkeama mitataan nanometreinä, tässä tapauksessa ongelmana on DLC-pinnoitteen levittäminen koko pinnan pinnalle. tarttuja on se, että lämpölaajenemisen epäsovitus voi johtaa tasaisuuden menettämiseen.

Teflon™ fluoripolymeeri puolijohteiden valmistukseen

Kemiallisesti inertit Teflon™-fluoripolymeerit mahdollistavat laitteet ja järjestelmät, joita tarvitaan korkean suorituskyvyn, saastuttamattomien kaasujen ja kemikaalien tuottamiseen sirunvalmistusprosessissa. Voimme tehdä teflonpinnoitteita keraamisille tuotteille, nämä luotettavat korkealaatuiset fluoripolymeerit voivat saavuttaa:

1. Fluoripolymeerillä on erinomainen kemiallinen kestävyys, mikä voi varmistaa, että erittäin syövyttävät kemikaalit sirujen valmistusprosessissa eivät saastuta erittäin puhdasta ympäristöä.

2. Ylivoimaiset elektroniset ominaisuudet (kuten alhainen dielektrisyysvakio ja pieni häviökerroin) sekä erinomainen UV-suoja ja kosteudenkestävyys ovat välttämättömiä edistyneille kiekkotason pakkauksille.

3. Fluoripolymeerihartsi on edistynyt merkittävästi taivutuskestävyyden, kemiallisen jännityksen halkeilun kestävyyden ja hitsattavuuden suhteen, ja se sopii erittäin puhtaita nesteitä käsitteleviin osiin.

4. Teflon™-tuotteilla valmistetut komponentit ja työkalut toimivat hyvin myös pitkäaikaisen altistuksen jälkeen erittäin aktiivisille kemikaaleille. Integroitujen piirien valmistuksessa Teflon™-tuotteilla valmistetut komponentit estävät nesteen kontaminoitumisen käytön jälkeen ja säilyttävät prosessin korkean tuoton ja suorituskyvyn vakauden.

5. Puolijohteiden valmistus sisältää monia monimutkaisia prosesseja. Jokainen Teflon™ fluoripolymeerituote on suunniteltu täyttämään korkeimmat puhtaus-, luotettavuus- ja kestävyysstandardit.