Technologie de production

Processus de production strict et équipement de production et de test de haute précision pour garantir la haute qualité des produits.

MOULAGE D'EMBRYONS EN CÉRAMIQUE

FRITTAGE DE CÉRAMIQUE

Rectification circulaire intérieure et extérieure

Meulage plat

CNC

Nettoyage de précision des matériaux

Mesure de précision

Revêtement DLC

REVÊTEMENT EN TÉFLON

Procédé de pressage à sec

Le pressage à sec est l'un des procédés de moulage les plus utilisés. Les principaux avantages sont une efficacité de moulage élevée, un faible écart de taille des produits moulés, particulièrement adapté à une variété de petites épaisseurs de section de produits céramiques, tels que le noyau de valve en céramique, la plaque en céramique, la bague en céramique... etc.

Procédé et caractéristiques du pressage isostatique

D'une manière générale, le moulage par pressage isostatique est un pressage isostatique à froid (CIP), selon les différents procédés de formage. Il se divise en deux types : en sac humide et en sac sec. Le pressage isostatique en sac humide consiste à placer de la poudre céramique granulée ou une billette préformée dans une enveloppe en caoutchouc déformable, puis à appliquer une pression uniforme dans toutes les directions à travers le liquide. Une fois le pressage terminé, l'enveloppe en caoutchouc contenant la billette est retirée du conteneur, ce qui constitue une méthode de formage discontinu.

Le moulage par pressage isostatique présente les avantages suivants par rapport au moulage par pressage à l'aide d'une matrice en acier :

1. Il peut former des pièces aux formes concaves, creuses, élancées et autres formes complexes.

2. Faible perte de frottement, grande pression de moulage.

3. La pression est transférée dans toutes les directions et la densité compacte est uniformément répartie.

4. Faible coût de moulage.

Frittage de céramique

L'ébauche en céramique est composée de nombreuses particules solides avant frittage. Elle présente un grand nombre de pores. Sa porosité est généralement comprise entre 35 et 60 % (soit une densité relative de 40 à 65 %). Cette valeur spécifique dépend des caractéristiques de la poudre, du procédé et de la technologie de moulage utilisés. Lorsque l'ébauche est chauffée à haute température, les particules se déplacent. Après avoir atteint une certaine température, l'ébauche se rétracte, grossit les grains et élimine les pores. Finalement, l'ébauche se transforme en une céramique polycristalline dense à une température inférieure au point de fusion. Ce processus est appelé frittage.

La taille maximale de frittage de la céramique d'alumine : longueur 2300 * largeur 800 mm, la température de frittage la plus élevée 1700 degrés.

La taille maximale de frittage de la céramique en carbure de silicium : longueur 1300* largeur 500 mm, la température de frittage la plus élevée 2200 degrés.

Rectification circulaire intérieure et extérieure

La rectification circulaire intérieure et extérieure (également appelée rectification centrale) sert à rectifier la surface circulaire extérieure et l'épaulement de la pièce. La pièce est montée sur le centre et entraînée en rotation par un dispositif appelé entraîneur central. Les meules et les pièces tournent à des vitesses différentes grâce à des moteurs distincts. La position de serrage du produit peut être ajustée en angle pour obtenir une conicité. Il existe cinq types de rectification : diamètre extérieur (DE), diamètre intérieur (DI), poinçonnage, avance lente et sans centre.

Contrôle de précision : Diamètre intérieur 10-30 mm, la rondeur peut être contrôlée à 0,002 mm,Diamètre extérieur : 10-30 mm, la rondeur peut être contrôlée à 0,0015 mm.

Rectification du diamètre extérieur

La rectification du diamètre extérieur consiste à rectifier la surface extérieure d'un objet entre le centre et le centre. Le centre est une cellule terminale munie d'une pointe qui permet la rotation de l'objet. Lorsque la meule est en contact avec l'objet, elle tourne également dans le même sens. Cela signifie qu'au contact, les deux surfaces se déplacent en sens inverse, ce qui améliore la stabilité et réduit les blocages.

Rectification du diamètre intérieur

La rectification du diamètre intérieur consiste à rectifier l'intérieur d'un objet. La largeur de la meule est toujours inférieure à celle de l'objet. Ce dernier est maintenu en place par le dispositif de fixation, qui assure également sa rotation. Tout comme pour la rectification du diamètre extérieur, la meule et l'objet tournent en sens inverse, de sorte que le sens de contact des deux surfaces rectifiées est opposé.

Meulage plat

La rectification plane est l'opération de rectification la plus courante. Il s'agit d'une technologie d'usinage utilisant une meule rotative pour rectifier la surface de matériaux métalliques ou non métalliques afin d'éliminer la couche d'oxyde et les impuretés de la pièce et d'affiner sa surface. Une rectifieuse plane est une machine-outil conçue pour obtenir des surfaces de rectification précises, qu'il s'agisse de dimensions critiques ou de finitions de surface. La précision spécifique d'une rectifieuse plane dépend de son type et de son utilisation. Le diamètre du disque est de 300 mm et la précision planimétrique peut atteindre 0,003 mm. La taille maximale de la rectification plane est de 1600 mm de longueur et 800 mm de largeur.

CNC

Le fraisage CNC est considéré comme l'une des opérations les plus répandues en usinage. Machine-outil CNC dotée d'une puissante capacité d'usinage, le centre d'usinage, l'unité d'usinage flexible, etc., sont produits à partir d'une fraiseuse et d'une aléseuse CNC, toutes deux indissociables du fraisage. La plupart des opérations de fraisage industriel peuvent être réalisées par des machines CNC 3 et 5 axes. Forte d'une grande adaptabilité, d'une grande précision d'usinage, d'une qualité d'usinage stable et d'une grande efficacité de production, ce type de contrôle de trajectoire permet d'usiner jusqu'à 80 % des pièces mécaniques. La CNC offre une taille d'usinage maximale de 1 300 mm de longueur et 800 mm de largeur.

Processus de nettoyage des composants semi-conducteurs

Tous les produits d'usine sont inspectés par des instruments de test de précision pour garantir que la qualité des produits d'usine est sans défaut.

Une technologie fiable de nettoyage et de traitement de surface de précision est indispensable dans les domaines des semi-conducteurs, des écrans plats et de l'optique de précision. Le nettoyage consiste à éliminer les impuretés de surface par traitement chimique, gazeux et physique. Lors de la fabrication des semi-conducteurs, les impuretés telles que les particules, les métaux, les matières organiques et les couches d'oxyde naturel présentes à la surface des plaquettes peuvent affecter les performances, la fiabilité et même le rendement des dispositifs. Le nettoyage est un élément clé de la fabrication des plaquettes. Il intervient notamment avant le revêtement, la lithographie, la gravure, le meulage mécanique et même l'implantation ionique. Il se divise en deux grandes catégories : le nettoyage humide et le nettoyage à sec.

Nettoyage humide

Le nettoyage humide consiste à utiliser des solvants chimiques ou de l'eau déionisée pour nettoyer la plaquette. Selon le procédé, on distingue le trempage et la pulvérisation. Le trempage consiste à immerger la plaquette dans un réservoir contenant un solvant chimique ou de l'eau déionisée. Le trempage est une méthode largement utilisée, notamment pour certains nœuds matures. La pulvérisation, quant à elle, consiste à pulvériser un solvant chimique ou de l'eau déionisée sur une plaquette en rotation afin d'éliminer les impuretés. Le trempage permet de traiter plusieurs plaques simultanément, tandis que la pulvérisation ne permet de traiter qu'une seule plaquette à la fois dans une chambre de travail. Avec le développement de ce procédé, les exigences en matière de nettoyage sont de plus en plus strictes et l'utilisation de la pulvérisation se généralise.

Nettoyage à sec

Comme son nom l'indique, le nettoyage à sec ne consiste pas à utiliser des solvants chimiques ou de l'eau déionisée, mais plutôt du gaz ou du plasma. Avec les progrès techniques constants, les exigences en matière de nettoyage sont de plus en plus strictes, la proportion d'utilisation augmente également et les déchets liquides générés par le nettoyage humide augmentent également fortement. Comparé au nettoyage humide, le nettoyage à sec implique un investissement important, un fonctionnement complexe des équipements et des conditions de nettoyage plus difficiles. Cependant, pour l'élimination de certains composés organiques, nitrures et oxydes, le nettoyage à sec offre une meilleure précision et un excellent résultat.

Mesure de précision

Nous disposons d'une expertise en recherche sur les matériaux, développement de produits, conception, fabrication et gestion de la qualité, ainsi que d'un ensemble complet d'équipements d'usinage et de test de précision : tricosimètre, rugosimètre, concentrimètre, instrument de mesure du diamètre extérieur et cylindrimètre. Un processus de production rigoureux et des équipements de production et de test de haute précision garantissent la qualité irréprochable de nos produits.

Revêtement DLC

Le revêtement DLC, également appelé revêtement diamant, présente une dureté élevée (> HV1500) et un faible coefficient de frottement à sec (0,05-0,1). Il s'agit d'un revêtement autolubrifiant sans huile. Le revêtement DLC permet de dissiper l'électricité statique, ne réfléchit pas la lumière et atteint une épaisseur de 0,55 µm, évitant ainsi tout problème. Grâce aux dernières technologies de fabrication, le produit offre une excellente lubrification et une excellente dissipation thermique (à sec). La durée de vie de la pièce peut être multipliée par 10 à 50 et le rendement de 600 %, réduisant ainsi les coûts de production. Fountyl a récemment introduit des revêtements DLC sur ses supports de plaquettes en alumine et en carbure de silicium, ses mandrins à vide et, plus particulièrement, ses mandrins à broche en carbure de silicium.

Les tables porte-wafers/préhenseurs sont utilisées pour contenir des wafers de Si, SiC, GaAs, Gan et autres semi-conducteurs dans divers procédés, de la détection à la lithographie, ainsi que pour d'autres applications de haute précision, notamment l'encapsulation d'écrans plats flexibles, minces et de grande taille, de microsystèmes électromécaniques (MEMS) et de cellules biologiques. Les revêtements DLC présentent de nombreuses propriétés intéressantes, telles qu'une résistance durable et une conductivité thermique élevée, pour maximiser la durée de vie du produit, maintenir la précision et réduire les frottements et la contamination. Le préhenseur à vide est constitué d'un corps rigide doté de plusieurs pinces à la surface du wafer ou du panneau. L'écart de planéité globale et locale est mesuré en nanomètres. Dans ce cas, l'application d'un revêtement DLC sur toute la surface du préhenseur présente le problème suivant : le décalage de dilatation thermique peut entraîner une perte de planéité.

Fluoropolymère Teflon™ pour la fabrication de semi-conducteurs

Les fluoropolymères Téflon™, chimiquement inertes, permettent de fabriquer des puces électroniques à partir de gaz et de produits chimiques haute performance et non polluants. Nous pouvons appliquer des revêtements Téflon sur des produits céramiques. Ces fluoropolymères fiables et de haute qualité permettent :

1. Le fluoropolymère présente une résistance chimique exceptionnelle, ce qui peut garantir que les produits chimiques hautement corrosifs dans le processus de fabrication des puces ne pollueront pas l'environnement ultra-propre.

2. Des propriétés électroniques supérieures (telles qu'une faible constante diélectrique et un faible facteur de perte) ainsi qu'une excellente protection UV et une résistance à l'humidité sont essentielles pour un conditionnement avancé au niveau des plaquettes.

3. La résine fluoropolymère a fait des progrès significatifs en termes de durée de vie en flexion, de résistance à la fissuration sous contrainte chimique et de soudabilité, adaptée aux pièces traitant des fluides de haute pureté.

4. Les composants et outils fabriqués avec des produits Teflon™ fonctionnent parfaitement même après une exposition prolongée à des produits chimiques hautement actifs. Dans la fabrication de circuits intégrés, les composants fabriqués avec des produits Teflon™ empêchent la contamination des fluides après utilisation, préservant ainsi un rendement élevé et la stabilité des performances du procédé.

5. La fabrication de semi-conducteurs implique de nombreux processus complexes. Chaque produit en fluoropolymère Teflon™ est conçu pour répondre aux normes les plus strictes de pureté, de fiabilité et de durabilité.