Tecnología de producción

Proceso de prensado en seco

El prensado en seco es uno de los procesos de moldeo más utilizados, las principales ventajas son la alta eficiencia de moldeo, la pequeña desviación de tamaño de los productos moldeados, especialmente adecuado para una variedad de espesores de sección pequeños de productos cerámicos, como núcleos de válvulas de cerámica, placas de cerámica, anillos de cerámica...etc.

Proceso y características del prensado isostático

El moldeo por prensado isostático tiene las siguientes ventajas sobre el moldeo por prensado de acero:

Sinterización de cerámica

La pieza en bruto de cerámica se compone de muchas partículas sólidas individuales antes de la sinterización, hay una gran cantidad de poros en el cuerpo, la porosidad es generalmente del 35% ~ 60% (es decir, la densidad relativa de la pieza en bruto es del 40% ~ 65%), el valor específico depende de las características del polvo en sí y del método de moldeo y la tecnología utilizados. Cuando la pieza en bruto sólida se calienta a alta temperatura, las partículas en la pieza en bruto se transfieren, después de alcanzar una cierta temperatura, la pieza en bruto se encoge, se produce el crecimiento del grano, acompañado de la eliminación de los poros, y finalmente la pieza en bruto se convierte en un material cerámico policristalino denso a una temperatura por debajo del punto de fusión, este proceso se llama sinterización.

Rectificado de diámetro exterior

El rectificado de diámetro externo es el rectificado de la superficie exterior de un objeto entre el centro y el centro. El centro es una celda final con una punta que permite que el objeto gire. Cuando la muela abrasiva está en contacto con el objeto, también gira en la misma dirección. Esto significa efectivamente que cuando entran en contacto, las dos superficies se moverán en direcciones opuestas, lo que hace que la operación sea más estable y haya menos bloqueos.

Rectificado de diámetro interior

El rectificado de diámetro interior es el rectificado del interior de un objeto. El ancho de la muela de rectificado siempre es menor que el ancho del objeto. El objeto se mantiene en su lugar mediante el dispositivo de sujeción, que también hace girar el objeto en su lugar. Al igual que en el rectificado de diámetro exterior, la muela y el objeto giran en direcciones opuestas, de modo que la dirección de contacto de las dos superficies donde se produce el rectificado es opuesta.

Rectificado plano

El rectificado plano es la operación de rectificado más común. Es una tecnología de procesamiento que utiliza una muela abrasiva giratoria para rectificar la superficie de materiales metálicos o no metálicos para eliminar la capa de óxido y las impurezas de la superficie de la pieza de trabajo, a fin de hacer que su superficie sea más refinada. Una rectificadora plana es una máquina herramienta diseñada para proporcionar superficies de rectificado precisas, ya sea de tamaño crítico o de acabado de superficie. La precisión específica de la rectificadora plana depende de su tipo y uso, el diámetro es de 300 mm de disco, la precisión planimétrica puede alcanzar 0,003 mm. El tamaño máximo de procesamiento del rectificado plano: largo 1600 * ancho 800 mm.

Control numérico

El fresado CNC se considera una de las operaciones más utilizadas en el mecanizado. El fresado CNC es un tipo de máquina herramienta CNC con una fuerte función de procesamiento, el centro de mecanizado de rápido desarrollo, la unidad de mecanizado flexible, etc. se producen sobre la base de la fresadora CNC y la mandriladora CNC, ambas son inseparables del método de fresado, la mayoría de las operaciones de fresado industrial se pueden completar con máquinas herramienta CNC de 3 ejes, 5 ejes. Con las ventajas de una fuerte adaptabilidad, alta precisión de procesamiento, calidad de procesamiento estable y alta eficiencia de producción, este tipo de control de trayectoria puede procesar hasta el 80% de las piezas mecánicas. El CNC tiene un tamaño máximo de mecanizado: largo 1300 * ancho 800 mm.

Limpieza en húmedo

La limpieza húmeda es el uso de disolventes químicos o agua desionizada para limpiar la oblea. La limpieza húmeda se puede dividir en método de remojo y método de rociado según el método de proceso, el método de remojo es sumergir la oblea en un tanque contenedor que contiene disolvente químico o agua desionizada. El método de remojo es un método ampliamente utilizado, especialmente para algunos nodos maduros. La pulverización, por otro lado, implica rociar un disolvente químico o agua desionizada sobre una oblea giratoria para eliminar las impurezas. El método de remojo puede procesar múltiples obleas al mismo tiempo, y el método de rociado solo puede procesar una oblea en una cámara de trabajo al mismo tiempo. Con el desarrollo del proceso, los requisitos del proceso de limpieza son cada vez mayores, y el uso del método de rociado se está volviendo cada vez más extenso.

Limpieza en seco

Como sugiere el nombre, la limpieza en seco no es el uso de disolventes químicos o agua desionizada, sino el uso de gas o plasma para limpiar. Con el avance continuo de los nodos técnicos, los requisitos del proceso de limpieza son cada vez mayores, la proporción de uso también está aumentando y el líquido residual generado por la limpieza en húmedo también es un gran aumento. En comparación con la limpieza en húmedo, la limpieza en seco tiene un alto costo de inversión, un funcionamiento complejo del equipo y condiciones de limpieza más duras. Sin embargo, para la eliminación de algunos compuestos orgánicos y nitruros, óxidos, la precisión de la limpieza en seco es mayor, el efecto es excelente.

Las mesas de agarre/portador de obleas se utilizan para contener obleas de Si, SiC, GaAs, Gan y otras obleas semiconductoras en una variedad de procesos de semiconductores, desde la detección hasta la litografía y otras aplicaciones que exigen alta precisión, incluido el alojamiento de pantallas planas flexibles grandes y delgadas, MEMS y células biológicas. Los recubrimientos DLC tienen muchas propiedades deseables, como resistencia duradera y alta conductividad térmica, para maximizar la vida útil del producto, mantener la precisión y reducir la fricción y la contaminación. La pinza de vacío consta de un cuerpo rígido con múltiples pinzas en la superficie de la oblea o panel, y la desviación de la planitud general y local se mide en nanómetros; en este caso, el problema con la aplicación de un recubrimiento DLC en toda la superficie de la pinza es que el desajuste de expansión térmica puede provocar una pérdida de planitud.