Produktionstechnologie

Trockenpressverfahren

Trockenpressen ist eines der am häufigsten verwendeten Formungsverfahren. Die Hauptvorteile sind eine hohe Formleistung und geringe Größenabweichungen der geformten Produkte. Besonders geeignet ist es für eine Vielzahl von Keramikprodukten mit geringer Querschnittsdicke, wie etwa Keramikventilkerne, Keramikplatten, Keramikringe usw.

Isostatisches Pressverfahren und Eigenschaften

Das isostatische Pressformen bietet gegenüber dem Stahlformpressen folgende Vorteile:

Keramiksintern

Vor dem Sintern besteht ein Keramikrohling aus vielen einzelnen festen Partikeln. Der Körper enthält eine große Anzahl von Poren. Die Porosität beträgt im Allgemeinen 35 bis 60 % (d. h. die relative Dichte des Rohlings beträgt 40 bis 65 %). Der genaue Wert hängt von den Eigenschaften des Pulvers selbst und der verwendeten Formmethode und -technologie ab. Wenn der feste Rohling auf hohe Temperaturen erhitzt wird, übertragen sich die Partikel im Rohling. Nach Erreichen einer bestimmten Temperatur schrumpft der Rohling, es kommt zum Kornwachstum, begleitet von der Beseitigung der Poren. Schließlich wird der Rohling bei einer Temperatur unterhalb des Schmelzpunkts zu einem dichten polykristallinen Keramikmaterial. Dieser Vorgang wird als Sintern bezeichnet.

Außendurchmesserschleifen

Beim Außendurchmesserschleifen wird die Außenfläche eines Objekts zwischen Mitte und Mitte geschliffen. Die Mitte ist eine Endzelle mit einer Spitze, die es dem Objekt ermöglicht, sich zu drehen. Wenn die Schleifscheibe das Objekt berührt, dreht sie sich ebenfalls in die gleiche Richtung. Dies bedeutet effektiv, dass sich die beiden Oberflächen bei Kontakt in entgegengesetzte Richtungen bewegen, was den Vorgang stabiler macht und weniger Blockierungen verursacht.

Innendurchmesserschleifen

Beim Innendurchmesserschleifen wird innerhalb eines Objekts geschliffen. Die Breite der Schleifscheibe ist immer kleiner als die Breite des Objekts. Das Objekt wird durch die Vorrichtung an Ort und Stelle gehalten, die das Objekt auch an Ort und Stelle dreht. Genau wie beim Außendurchmesserschleifen drehen sich Scheibe und Objekt in entgegengesetzte Richtungen, sodass die Kontaktrichtung der beiden Oberflächen, auf denen geschliffen wird, entgegengesetzt ist.

Flachschleifen

Flachschleifen ist die häufigste Schleifoperation. Dabei handelt es sich um eine Verarbeitungstechnologie, bei der die Oberfläche von Metallen oder Nichtmetallen mit einer rotierenden Schleifscheibe geschliffen wird, um die Oxidschicht und Verunreinigungen auf der Oberfläche des Werkstücks zu entfernen und so die Oberfläche zu verfeinern. Eine Flachschleifmaschine ist eine Werkzeugmaschine, die für präzises Schleifen von Oberflächen entwickelt wurde, egal ob es sich um kritische Größen oder Oberflächenbearbeitung handelt. Die spezifische Genauigkeit der Flachschleifmaschine hängt von ihrer Art und Verwendung ab. Der Durchmesser der Scheibe beträgt 300 mm, die planimetrische Genauigkeit kann 0,003 mm erreichen. Die maximale Verarbeitungsgröße der Flachschleifmaschine: Länge 1600 x Breite 800 mm.

CNC

CNC-Fräsen gilt als eine der am häufigsten verwendeten Operationen in der Zerspanung. CNC-Fräsen ist eine Art CNC-Werkzeugmaschine mit starker Verarbeitungsfunktion. Das schnell entwickelte Bearbeitungszentrum, die flexible Bearbeitungseinheit usw. werden auf der Grundlage von CNC-Fräsmaschinen und CNC-Bohrmaschinen hergestellt. Beide sind untrennbar mit der Fräsmethode verbunden. Die meisten industriellen Fräsvorgänge können mit 3- und 5-achsigen CNC-Werkzeugmaschinen durchgeführt werden. Mit den Vorteilen starker Anpassungsfähigkeit, hoher Verarbeitungsgenauigkeit, stabiler Verarbeitungsqualität und hoher Produktionseffizienz kann diese Art der Pfadsteuerung bis zu 80 % der mechanischen Teile verarbeiten. CNC hat eine maximale Bearbeitungsgröße: Länge 1300 x Breite 800 mm.

Nassreinigung

Bei der Nassreinigung werden chemische Lösungsmittel oder deionisiertes Wasser zum Reinigen des Wafers verwendet. Die Nassreinigung kann je nach Prozessmethode in Einweichmethode und Sprühmethode unterteilt werden. Bei der Einweichmethode wird der Wafer in einen Behälter mit chemischem Lösungsmittel oder deionisiertem Wasser getaucht. Die Einweichmethode ist eine weit verbreitete Methode, insbesondere für einige ausgereifte Knoten. Beim Sprühen hingegen wird ein chemisches Lösungsmittel oder deionisiertes Wasser auf einen rotierenden Wafer gesprüht, um Verunreinigungen zu entfernen. Bei der Einweichmethode können mehrere Wafer gleichzeitig bearbeitet werden, während bei der Sprühmethode nur ein Wafer gleichzeitig in einer Arbeitskammer bearbeitet werden kann. Mit der Entwicklung des Prozesses werden die Anforderungen an den Reinigungsprozess immer höher und die Verwendung der Sprühmethode wird immer umfangreicher.

Chemische Reinigung

Wie der Name schon sagt, wird bei der Trockenreinigung kein chemisches Lösungsmittel oder deionisiertes Wasser verwendet, sondern Gas oder Plasma. Mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung technischer Knoten werden die Anforderungen an den Reinigungsprozess immer höher, der Nutzungsanteil steigt ebenfalls und auch die durch die Nassreinigung erzeugte Abfallflüssigkeit nimmt stark zu. Im Vergleich zur Nassreinigung ist die Trockenreinigung mit höheren Investitionskosten, einem komplexen Gerätebetrieb und härteren Reinigungsbedingungen verbunden. Bei der Entfernung einiger organischer Verbindungen sowie von Nitriden und Oxiden ist die Trockenreinigung jedoch genauer und die Wirkung hervorragend.

Waferträger-/Greifertische werden verwendet, um Si-, SiC-, GaAs-, Gan- und andere Halbleiterwafer in einer Vielzahl von Halbleiterprozessen aufzunehmen, von der Detektion bis zur Lithografie und anderen anspruchsvollen hochpräzisen Anwendungen, einschließlich der Unterbringung großer, dünner, flexibler Flachbildschirme, MEMS und biologischer Zellen. DLC-Beschichtungen haben viele wünschenswerte Eigenschaften, wie dauerhafte Widerstandsfähigkeit und hohe Wärmeleitfähigkeit, um die Produktlebensdauer zu maximieren, die Genauigkeit aufrechtzuerhalten und Reibung und Verschmutzung zu reduzieren. Der Vakuumgreifer besteht aus einem starren Körper mit mehreren Greifern auf der Oberfläche des Wafers oder Panels, und die Abweichung der Gesamt- und lokalen Ebenheit wird in Nanometern gemessen. In diesem Fall besteht das Problem beim Aufbringen einer DLC-Beschichtung auf die gesamte Oberfläche des Greifers darin, dass die Fehlanpassung der Wärmeausdehnung zu einem Verlust der Ebenheit führen kann.