Tecnologia di produzione

Processo di pressatura a secco

La pressatura a secco è uno dei processi di stampaggio più ampiamente utilizzati; i principali vantaggi sono l'elevata efficienza di stampaggio, la ridotta deviazione delle dimensioni dei prodotti stampati, particolarmente adatta a una varietà di prodotti ceramici di piccolo spessore, come ad esempio il nucleo della valvola in ceramica, la piastra in ceramica, l'anello in ceramica, ecc.

Processo e caratteristiche della pressatura isostatica

Lo stampaggio a pressatura isostatica presenta i seguenti vantaggi rispetto allo stampaggio a pressatura in stampo in acciaio:

Sinterizzazione ceramica

Il grezzo ceramico è composto da numerose particelle solide individuali prima della sinterizzazione. Il corpo presenta un gran numero di pori, la porosità è generalmente compresa tra il 35% e il 60% (ovvero, la densità relativa del grezzo è compresa tra il 40% e il 65%); il valore specifico dipende dalle caratteristiche della polvere stessa, dal metodo di stampaggio e dalla tecnologia utilizzati. Quando il grezzo solido viene riscaldato ad alta temperatura, le particelle nel grezzo si trasferiscono; una volta raggiunta una certa temperatura, il grezzo si restringe, si verifica la crescita dei grani, accompagnata dall'eliminazione dei pori, e infine il grezzo diventa un materiale ceramico policristallino denso a una temperatura inferiore al punto di fusione; questo processo è chiamato sinterizzazione.

Rettifica del diametro esterno

La rettifica del diametro esterno è la rettifica della superficie esterna di un oggetto tra il centro e il centro. Il centro è una cella terminale con una punta che consente all'oggetto di ruotare. Quando la mola è a contatto con l'oggetto, ruota anche nella stessa direzione. Ciò significa che, a contatto, le due superfici si muoveranno in direzioni opposte, il che rende l'operazione più stabile e riduce i blocchi.

Rettifica del diametro interno

La rettifica di diametri interni è la rettifica interna di un oggetto. La larghezza della mola è sempre inferiore alla larghezza dell'oggetto. L'oggetto è mantenuto in posizione dal dispositivo di fissaggio, che lo fa anche ruotare. Proprio come nella rettifica di diametri esterni, la mola e l'oggetto ruotano in direzioni opposte, in modo che la direzione di contatto delle due superfici su cui avviene la rettifica sia opposta.

Rettifica piana

La rettifica piana è l'operazione di rettifica più comune. Si tratta di una tecnologia di lavorazione che utilizza una mola rotante per rettificare la superficie di materiali metallici o non metallici, rimuovendo lo strato di ossido e le impurità superficiali del pezzo, in modo da renderne la superficie più raffinata. Una rettifica piana è una macchina utensile progettata per fornire superfici di rettifica precise, sia di dimensioni critiche che di finitura superficiale. La precisione specifica della rettifica piana dipende dal tipo e dall'utilizzo: il diametro del disco è di 300 mm e la precisione planimetrica può raggiungere 0,003 mm. Le dimensioni massime di lavorazione della rettifica piana sono: lunghezza 1600 x larghezza 800 mm.

CNC

La fresatura CNC è considerata una delle operazioni più utilizzate nella lavorazione meccanica. La fresatura CNC è un tipo di macchina utensile CNC con una potente funzione di elaborazione; centri di lavoro in rapida evoluzione, unità di lavorazione flessibili, ecc. sono prodotti sulla base di fresatrici CNC e alesatrici CNC, entrambe inseparabili dal metodo di fresatura. La maggior parte delle operazioni di fresatura industriale può essere completata da macchine utensili CNC a 3 e 5 assi. Grazie ai vantaggi di una forte adattabilità, elevata precisione di lavorazione, qualità di lavorazione stabile ed elevata efficienza produttiva, questo tipo di controllo del percorso può elaborare fino all'80% dei componenti meccanici. Il CNC ha una dimensione massima di lavorazione: lunghezza 1300 x larghezza 800 mm.

Pulizia a umido

La pulizia a umido prevede l'uso di solventi chimici o acqua deionizzata per pulire il wafer. La pulizia a umido può essere suddivisa in metodo di immersione e metodo di spruzzatura a seconda del processo. Il metodo di immersione consiste nell'immergere il wafer in un contenitore contenente solvente chimico o acqua deionizzata. Il metodo di immersione è ampiamente utilizzato, soprattutto per alcuni nodi maturi. La spruzzatura, invece, prevede la spruzzatura di un solvente chimico o acqua deionizzata su un wafer rotante per rimuovere le impurità. Il metodo di immersione può trattare più wafer contemporaneamente, mentre il metodo di spruzzatura può trattare un solo wafer alla volta in una camera di lavoro. Con lo sviluppo del processo, i requisiti del processo di pulizia stanno diventando sempre più elevati e l'uso del metodo di spruzzatura sta diventando sempre più diffuso.

Lavaggio a secco

Come suggerisce il nome, il lavaggio a secco non prevede l'uso di solventi chimici o acqua deionizzata, bensì l'uso di gas o plasma per la pulizia. Con il continuo progresso tecnologico, i requisiti del processo di pulizia stanno diventando sempre più elevati, così come la percentuale di utilizzo e il liquido di scarto generato dal lavaggio a umido. Rispetto al lavaggio a umido, il lavaggio a secco presenta costi di investimento elevati, apparecchiature complesse e condizioni di pulizia più severe. Tuttavia, per la rimozione di alcuni composti organici, nitruri e ossidi, la precisione del lavaggio a secco è maggiore e l'effetto è eccellente.

I tavoli porta-wafer/gripper vengono utilizzati per contenere wafer di Si, SiC, GaAs, Gan e altri semiconduttori in una varietà di processi, dalla rilevazione alla litografia, e altre applicazioni esigenti ad alta precisione, tra cui l'alloggiamento di grandi display a schermo piatto flessibili e sottili, MEMS e celle biologiche. I rivestimenti DLC presentano numerose proprietà desiderabili, come la resistenza durevole e l'elevata conduttività termica, per massimizzare la durata del prodotto, mantenere la precisione e ridurre l'attrito e la contaminazione. La pinza a vuoto è costituita da un corpo rigido con più pinze sulla superficie del wafer o del pannello, e la deviazione della planarità complessiva e locale viene misurata in nanometri. In questo caso, il problema con l'applicazione di un rivestimento DLC sull'intera superficie della pinza è che la discordanza di espansione termica può portare a una perdita di planarità.