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生産技術

厳格な製造工程と高精度の製造・試験設備により、製品の高品質を保証します。

セラミック胚成形

ドライプレス工程

乾式プレスは最も広く使用されている成形プロセスの 1 つであり、主な利点は成形効率が高く、成形製品のサイズの偏差が小さいことです。特に、セラミック バルブ コア、セラミック プレート、セラミック リングなど、さまざまな薄肉セラミック製品に適しています。

等方圧プレスのプロセスと特徴

一般的に、等方圧成形は冷間等方圧成形(CIP)の一種であり、成形工程の違いにより、ウェットバッグ型とドライバッグ型の2種類に分けられます。ウェットバッグ等方圧成形技術は、セラミック顆粒または予め成形されたビレットを変形可能なゴム容器に入れ、液体を通して全方向に均一な圧力を加えるものです。成形工程が終了すると、ビレットを収容したゴム容器を容器から取り出す、非連続的な成形方法です。

等方加圧成形は、鋼型加圧成形に比べて以下の利点があります。

1. 凹面、中空、細長いなど複雑な形状の部品を成形できます。
2.摩擦損失が小さく、成形圧力が大きい。
3. あらゆる方向から圧力が伝達され、成形体の密度が均一に分散されます。
4. 金型コストが低い。

良い

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セラミック焼結

セラミックブランクは、焼結前は多数の固体粒子で構成されており、本体には多数の気孔があります。気孔率は通常35%~60%(つまり、ブランクの相対密度は40%~65%)です。具体的な値は、粉末自体の特性と成形方法および技術によって異なります。固体ブランクを高温で加熱すると、ブランク内の粒子が移動し、一定の温度に達するとブランクが収縮し、粒成長が起こり、気孔が消失します。最終的に、ブランクは融点以下の温度で緻密な多結晶セラミック材料になります。このプロセスを焼結と呼びます。

アルミナセラミックスの最大焼結サイズ:長さ2300×幅800mm、最高焼結温度1700度。
炭化ケイ素セラミックスの最大焼結サイズ:長さ1300×幅500mm、最高焼結温度2200度。

内面および外面円形研削

内外円研削(センター研削とも呼ばれます)は、ワークピースの外周面と肩部を研削するために使用されます。ワークピースはセンターに取り付けられ、センタードライバーと呼ばれる装置によって回転します。研削ホイールとワークピースは、それぞれ別のモーターによって異なる速度で回転します。製品のクランプ位置を角度調整することで、テーパー形状を作成できます。外径研削、内径研削、パンチ研削、クリープフィード研削、センターレス研削の5種類があります。

精密制御: 内径10~30mm、真円度は0.002mm単位で制御可能。外径:10〜30mm、真円度は0.0015mm単位で制御できます。

外径研削

外径研削とは、対象物の中心と中心の間の外面を研削することです。中心とは、対象物が回転できる先端を持つ端面です。砥石が対象物に接触すると、砥石も同じ方向に回転します。つまり、接触時に2つの面が反対方向に動くため、作業の安定性が向上し、目詰まりが少なくなります。

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円形研削

内径研削

内径研削は、物体の内側を研削する加工です。研削ホイールの幅は常に物体の幅よりも狭くなります。物体は固定具によって固定され、固定具は物体をその場で回転させます。外径研削と同様に、ホイールと物体は反対方向に回転するため、研削が行われる2つの表面の接触方向は逆になります。

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フラット研削

平面研削は最も一般的な研削工程です。回転する砥石を用いて金属または非金属材料の表面を研削し、ワーク表面の酸化層や不純物を除去して表面をより微細化する加工技術です。平面研削盤は、重要なサイズや表面仕上げなど、高精度の研削面を提供するために設計された工作機械です。平面研削盤の具体的な精度は、その種類と用途によって異なりますが、ディスク径300mmの場合、平面精度は0.003mmに達します。平面研削の最大加工サイズは、長さ1600mm×幅800mmです。

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CNC

CNCフライス加工は、機械加工において最も広く使用されている加工方法の一つと考えられています。CNCフライス加工は、強力な加工機能を備えたCNC工作機械の一種であり、急速に発展したマシニングセンターやフレキシブル加工ユニットなどは、CNCフライス盤とCNCボーリングマシンを基盤として製造されています。どちらもフライス加工技術と不可分であり、ほとんどの産業用フライス加工は3軸、5軸CNC工作機械で完了できます。このパス制御は、高い適応性、高い加工精度、安定した加工品質、高い生産効率などの利点を備えており、機械部品の最大80%を加工できます。CNCの最大加工サイズは、長さ1300×幅800mmです。

半導体部品の洗浄プロセス

工場製品はすべて精密検査機器で検査され、工場製品の品質が欠陥ゼロであることが保証されます。

信頼性の高い精密洗浄および表面処理技術は、半導体、フラットパネルディスプレイ、精密光学分野に欠かせない基盤です。洗浄工程とは、化学処理、ガス、物理的方法によって表面不純物を除去する工程を指します。半導体製造工程において、ウェーハ表面のパーティクル、金属、有機物、自然酸化膜などの不純物は、半導体デバイスの性能、信頼性、さらには歩留まりに影響を与える可能性があります。洗浄工程は、各ウェーハ製造工程の表裏をつなぐ橋渡しと言えます。例えば、コーティング工程の前、リソグラフィー工程の前、エッチング工程の後、機械研削工程の後、さらにはイオン注入工程の後にも洗浄工程は用いられます。洗浄工程は、ウェット洗浄とドライ洗浄の2種類に大別されます。

ウェットクリーニング

ウェット洗浄は、化学溶剤または脱イオン水を使用してウェーハを洗浄する方法です。ウェット洗浄は、プロセス方法に応じて浸漬法とスプレー法に分けられます。浸漬法は、化学溶剤または脱イオン水が入った容器タンクにウェーハを浸漬する方法です。浸漬法は、特に一部の成熟ノードで広く使用されている方法です。一方、スプレー法は、回転するウェーハに化学溶剤または脱イオン水をスプレーして不純物を除去する方法です。浸漬法は複数のウェーハを同時に処理できますが、スプレー法は1つの作業チャンバーで同時に1枚のウェーハしか処理できません。プロセスの発展に伴い、洗浄プロセスに対する要件はますます高くなり、スプレー法の使用はますます広まっています。

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ドライクリーニング

その名の通り、ドライクリーニングは化学溶剤や脱イオン水を使用せず、ガスやプラズマを用いて洗浄するものです。技術ノードの継続的な進歩に伴い、洗浄プロセスに対する要求はますます高くなり、その使用割合も増加し、ウェットクリーニングで発生する廃液も大幅に増加しています。ウェットクリーニングと比較して、ドライクリーニングは投資コストが高く、設備操作が複雑で、洗浄条件が厳しいという欠点があります。しかし、一部の有機化合物や窒化物、酸化物の除去においては、ドライクリーニングの方が精度が高く、効果も優れています。

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精密測定

当社は、材料研究、製品開発、設計、製造、品質管理の分野で優れた人材を擁し、三座標測定機、粗さ計、同心度計、外径測定器、円筒度計などの精密試験機器を含む、精密加工・試験設備を完備しています。厳格な製造工程と高精度な製造・試験設備により、高品質な製品を実現しています。

DLCコーティング

DLCコーティングはダイヤモンドライクコーティングとも呼ばれ、高硬度(HV1500以上)と低摩擦係数(0.05~0.1)を特徴としています。オイルフリーの自己潤滑コーティングです。DLCコーティング材の特性として、静電気を放散し、黒色部分は光を反射せず、厚さは0.55μmまで薄くできるため、コーティング材の厚みによるトラブルを心配する必要がありません。また、最新技術を採用した製品は、優れた潤滑性と放熱性(乾燥時)を備えています。ワークピースの寿命は10~50倍、作業効率は600%向上し、生産コストの削減につながります。Fountylは最近、アルミナ、炭化ケイ素セラミックウェーハキャリア、真空チャック、特に炭化ケイ素ピンチャック製品にDLCコーティングを導入しました。

ウェーハキャリア/グリッパーテーブルは、検出からリソグラフィーまで、さまざまな半導体プロセス、および大型で薄いフレキシブルフラットパネルディスプレイ、MEMS、生物細胞の収容を含むその他の高精度が要求されるアプリケーションで、Si、SiC、GaAs、Ganなどの半導体ウェーハを収容するために使用されます。 DLCコーティングは、耐久性、高い熱伝導性など、製品寿命を最大限に高め、精度を維持し、摩擦と汚染を低減する多くの望ましい特性を備えています。 真空グリッパーは、ウェーハまたはパネルの表面に複数のグリッパーを備えた剛体で構成され、全体および局所的な平坦度の偏差はナノメートル単位で測定されます。この場合、グリッパーの表面全体にDLCコーティングを適用すると、熱膨張の不一致によって平坦性が失われる可能性があることが問題になります。

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半導体製造用テフロン™フッ素ポリマー

化学的に不活性なTeflon™フッ素ポリマーは、チップ製造プロセスにおいて高性能で汚染のないガスや化学物質を供給するために必要な機器やシステムを実現します。当社はセラミック製品にTeflonコーティングを施すことができ、これらの信頼性の高い高品質フッ素ポリマーは、以下の効果を実現します。

1. フッ素ポリマーは優れた耐薬品性を示し、チップ製造プロセスにおける腐食性の高い化学物質が超クリーン環境を汚染しないことを保証します。

2. 優れた電子特性(低誘電率、低損失率など)と優れた紫外線保護および耐湿性は、高度なウエハーレベルパッケージングに不可欠です。

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3. フッ素樹脂は、曲げ寿命、化学的応力亀裂耐性、溶接性において大きな進歩を遂げており、高純度流体を扱う部品に適しています。

4. テフロン™製品で製造された部品やツールは、高活性化学物質に長時間曝露されても良好な性能を発揮します。集積回路製造において、テフロン™製品で製造された部品は、使用後の流体汚染を防ぎ、プロセスの高歩留まりと性能安定性を維持します。

5. 半導体製造には多くの複雑なプロセスが伴います。テフロン™フッ素ポリマー製品は、純度、信頼性、耐久性の最高基準を満たすように設計されています。